ระบบกระจกแบบจุดยึดที่ตอบสนองความต้องการทางสถาปัตยกรรมนี้เป็นที่นิยมอย่างมากในบริเวณทางเข้าพื้นดินหรือพื้นที่สาธารณะ ความก้าวหน้าทางเทคโนโลยีล่าสุดทำให้สามารถใช้กาวแรงยึดสูงพิเศษเพื่อยึดหินภูเขาไฟขนาดใหญ่เหล่านี้เข้ากับอุปกรณ์เสริมต่างๆ ได้โดยไม่ต้องเจาะรูบนกระจก
ตำแหน่งพื้นดินโดยทั่วไปเพิ่มความเป็นไปได้ที่ระบบจะต้องทำหน้าที่เป็นชั้นป้องกันสำหรับผู้อยู่อาศัยในอาคาร และข้อกำหนดนี้เกินกว่าหรือเกินกว่าข้อกำหนดทั่วไปเกี่ยวกับแรงลม มีการทดสอบบางส่วนเกี่ยวกับระบบยึดจุดสำหรับการเจาะ แต่ไม่ได้ทดสอบกับวิธีการยึดติด
วัตถุประสงค์ของบทความนี้คือการบันทึกการทดสอบจำลองโดยใช้หลอดกระแทกที่มีประจุระเบิด เพื่อจำลองผลกระทบของแรงระเบิดต่อชิ้นส่วนโปร่งใสที่ยึดติด ตัวแปรเหล่านี้รวมถึงแรงระเบิดที่กำหนดโดย ASTM F2912 [1] ซึ่งดำเนินการบนแผ่นบางที่มีแซนด์วิชไอโอโนเมอร์ SGP งานวิจัยนี้เป็นครั้งแรกที่สามารถวัดปริมาณศักยภาพของแรงระเบิดสำหรับการทดสอบขนาดใหญ่และการออกแบบสถาปัตยกรรม ประกอบอุปกรณ์ฟิตติ้ง TSSA สี่ชิ้นที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 60 มม. (2.36 นิ้ว) เข้ากับแผ่นกระจกขนาด 1524 x 1524 มม. (60 นิ้ว x 60 นิ้ว)
ส่วนประกอบทั้งสี่ชิ้นที่รับแรงดัน 48.3 kPa (7 psi) หรือต่ำกว่านั้นไม่ได้สร้างความเสียหายหรือส่งผลกระทบต่อ TSSA และกระจก ส่วนประกอบทั้งห้าชิ้นรับแรงดันเกิน 62 kPa (9 psi) และส่วนประกอบทั้งสี่ชิ้นมีกระจกแตก ทำให้กระจกเคลื่อนออกจากช่องเปิด ในทุกกรณี TSSA ยังคงยึดติดกับอุปกรณ์โลหะ และไม่พบความผิดปกติ การยึดติด หรือการยึดติดใดๆ จากการทดสอบแสดงให้เห็นว่าตามข้อกำหนดของ AAMA 510-14 การออกแบบ TSSA ที่ทดสอบสามารถให้ระบบนิรภัยที่มีประสิทธิภาพภายใต้แรงกด 48.3 kPa (7 psi) หรือต่ำกว่า ข้อมูลที่สร้างขึ้นนี้สามารถนำไปใช้ในการออกแบบระบบ TSSA ให้รองรับแรงกดที่กำหนดได้
จอน คิมเบอร์เลน (จอน คิมเบอร์เลน) เป็นผู้เชี่ยวชาญด้านการใช้งานขั้นสูงของซิลิโคนประสิทธิภาพสูงของดาว คอร์นนิ่ง ลอว์เรนซ์ ดี. คาร์บารี (ลอว์เรนซ์ ดี. คาร์บารี) เป็นนักวิทยาศาสตร์อุตสาหกรรมก่อสร้างประสิทธิภาพสูงของดาว คอร์นนิ่ง และเป็นนักวิจัยด้านซิลิโคนและ ASTM ของดาว คอร์นนิ่ง
การยึดติดแผ่นกระจกด้วยซิลิโคนโครงสร้างถูกนำมาใช้มานานเกือบ 50 ปี เพื่อเสริมความสวยงามและประสิทธิภาพของอาคารสมัยใหม่ [2] [3] [4] [5] วิธีการยึดติดนี้สามารถทำให้ผนังภายนอกที่ต่อเนื่องเรียบเนียนและมีความโปร่งใสสูง ความต้องการความโปร่งใสที่เพิ่มขึ้นในงานสถาปัตยกรรมนำไปสู่การพัฒนาและการใช้ผนังตาข่ายเคเบิลและผนังภายนอกที่รองรับด้วยสลักเกลียว อาคารสำคัญที่มีความท้าทายทางสถาปัตยกรรมจะใช้เทคโนโลยีสมัยใหม่ในปัจจุบัน และต้องปฏิบัติตามกฎหมายและมาตรฐานอาคารและความปลอดภัยในท้องถิ่น
ได้มีการศึกษาเกี่ยวกับกาวซิลิโคนโครงสร้างใส (TSSA) และได้เสนอวิธีการรองรับกระจกด้วยชิ้นส่วนยึดแบบสลักเกลียวแทนการเจาะรู [6] [7] เทคโนโลยีกาวใสที่มีความแข็งแรง การยึดเกาะ และความทนทานนี้มีคุณสมบัติทางกายภาพหลายประการที่ช่วยให้นักออกแบบผนังม่านสามารถออกแบบระบบการเชื่อมต่อในรูปแบบที่เป็นเอกลักษณ์และแปลกใหม่
อุปกรณ์เสริมรูปทรงทรงกลม สี่เหลี่ยม และสามเหลี่ยมที่ผสานความสวยงามและประสิทธิภาพเชิงโครงสร้างเข้าด้วยกันนั้นออกแบบได้ง่าย TSSA จะถูกบ่มเข้าด้วยกันพร้อมกับกระจกลามิเนตที่ผ่านกระบวนการอบด้วยหม้ออัดแรงดัน หลังจากนำวัสดุออกจากกระบวนการอบด้วยหม้ออัดแรงดันแล้ว ก็สามารถผ่านการทดสอบยืนยัน 100% ได้ ข้อได้เปรียบด้านการรับประกันคุณภาพนี้เป็นเอกลักษณ์เฉพาะของ TSSA เพราะสามารถให้ผลการประเมินความสมบูรณ์ของโครงสร้างของชุดประกอบได้ทันที
ได้มีการศึกษาความต้านทานแรงกระแทก [8] และประสิทธิภาพการดูดซับแรงกระแทกของวัสดุซิลิโคนโครงสร้างทั่วไป [9] Wolf และคณะ ได้จัดทำข้อมูลที่สร้างขึ้นโดยมหาวิทยาลัยชตุทท์การ์ท ข้อมูลเหล่านี้แสดงให้เห็นว่า เมื่อเปรียบเทียบกับอัตราความเครียดแบบกึ่งสถิตตามที่กำหนดใน ASTM C1135 ความแข็งแรงแรงดึงของวัสดุซิลิโคนโครงสร้างอยู่ที่อัตราความเครียดสูงสุด 5 เมตร/วินาที (197 นิ้ว/วินาที) ความแข็งแรงและการยืดตัวเพิ่มขึ้น แสดงให้เห็นถึงความสัมพันธ์ระหว่างความเครียดและคุณสมบัติทางกายภาพ
เนื่องจาก TSSA เป็นวัสดุที่มีความยืดหยุ่นสูง มีโมดูลัสและความแข็งแรงสูงกว่าซิลิโคนโครงสร้าง จึงคาดว่าจะมีประสิทธิภาพโดยรวมใกล้เคียงกัน แม้ว่าจะยังไม่ได้ทำการทดสอบในห้องปฏิบัติการที่มีอัตราความเครียดสูง แต่คาดว่าอัตราความเครียดสูงในการระเบิดจะไม่ส่งผลต่อความแข็งแรง
กระจกยึดด้วยสลักเกลียวได้รับการทดสอบแล้ว เป็นไปตามมาตรฐานการป้องกันการระเบิด [11] และได้นำไปจัดแสดงในงาน Glass Performance Day ปี 2013 ผลการทดสอบทางสายตาแสดงให้เห็นอย่างชัดเจนถึงข้อดีของการยึดกระจกด้วยกลไกหลังจากกระจกแตก สำหรับระบบที่ใช้กาวติดเพียงอย่างเดียว นี่ถือเป็นความท้าทาย
โครงสร้างทำจากเหล็กรางมาตรฐานอเมริกัน ขนาด ลึก 151 มม. x กว้าง 48.8 มม. x หนา 5.08 มม. (6 นิ้ว x 1.92 นิ้ว x 0.20 นิ้ว) ซึ่งมักเรียกว่าช่อง C ขนาด 6 นิ้ว x 8.2# ช่อง C ถูกเชื่อมเข้าด้วยกันที่มุม และเชื่อมส่วนสามเหลี่ยมหนา 9 มม. (0.375 นิ้ว) ที่มุม โดยตั้งกลับจากพื้นผิวของโครงสร้าง มีการเจาะรูขนาด 18 มม. (0.71 นิ้ว) บนแผ่นเหล็กเพื่อให้สามารถใส่สลักเกลียวที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 14 มม. (0.55 นิ้ว) เข้าไปได้อย่างง่ายดาย
อุปกรณ์ยึดโลหะ TSSA ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 60 มม. (2.36 นิ้ว) ตั้งอยู่ห่างจากมุมแต่ละมุม 50 มม. (2 นิ้ว) ติดตั้งอุปกรณ์ยึดสี่ชิ้นเข้ากับกระจกแต่ละแผ่นเพื่อให้ทุกอย่างสมมาตร คุณสมบัติพิเศษของ TSSA คือสามารถวางใกล้กับขอบกระจกได้ อุปกรณ์เจาะสำหรับการยึดกระจกด้วยกลไกจะมีขนาดเฉพาะเริ่มต้นจากขอบ ซึ่งต้องรวมเข้ากับการออกแบบและต้องเจาะก่อนการอบคืนตัว
ขนาดที่ชิดขอบช่วยเพิ่มความโปร่งใสของระบบที่เสร็จสมบูรณ์ และในขณะเดียวกันก็ช่วยลดการยึดเกาะของรอยต่อรูปดาวเนื่องจากแรงบิดที่ต่ำกว่าบนรอยต่อรูปดาวทั่วไป กระจกที่เลือกใช้สำหรับโครงการนี้คือกระจกเทมเปอร์ใสสองชั้น หนา 6 มม. (1/4 นิ้ว) ขนาด 1524 มม. x 1524 มม. (5′x 5′) เคลือบด้วยฟิล์มไอโอโนเมอร์ Sentry Glass Plus (SGP) หนา 1.52 มม. (0.060) นิ้ว
แผ่น TSSA หนา 1 มม. (0.040 นิ้ว) ถูกนำไปใช้กับข้อต่อสแตนเลสที่รองพื้นด้วยไพรเมอร์ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 60 มม. (2.36 นิ้ว) ไพรเมอร์นี้ออกแบบมาเพื่อเพิ่มความทนทานในการยึดติดกับสแตนเลส และเป็นส่วนผสมของไซเลนและไททาเนตในตัวทำละลาย แผ่นโลหะถูกกดลงบนกระจกด้วยแรงที่วัดได้ 0.7 MPa (100 psi) เป็นเวลาหนึ่งนาทีเพื่อให้เกิดการเปียกและสัมผัส นำส่วนประกอบทั้งหมดไปวางในหม้ออัดความดันที่มีแรงดัน 11.9 บาร์ (175 psi) และอุณหภูมิ 133 องศาเซลเซียส (272°F) เพื่อให้ TSSA สามารถแช่ได้นานถึง 30 นาที ซึ่งจำเป็นสำหรับการบ่มและการยึดติดในหม้ออัดความดัน
หลังจากหม้ออัดไอน้ำร้อนเสร็จสมบูรณ์และเย็นตัวลงแล้ว ให้ตรวจสอบอุปกรณ์ต่อพ่วง TSSA แต่ละชิ้น แล้วขันให้แน่นถึง 55 นิวตันเมตร (40.6 ฟุตปอนด์) เพื่อให้ได้ค่าแรงมาตรฐาน 1.3 MPa (190 psi) อุปกรณ์เสริมสำหรับ TSSA จัดหาโดย Sadev และระบุว่าเป็นอุปกรณ์เสริม TSSA R1006
ประกอบตัวอุปกรณ์หลักเข้ากับแผ่นอบกระจก แล้ววางลงในโครงเหล็ก ปรับและยึดน็อตยึดให้กระจกด้านนอกเสมอกับด้านนอกของโครงเหล็ก รอยต่อขนาด 13 มม. x 13 มม. (1/2 นิ้ว x ½ นิ้ว) รอบขอบกระจกถูกปิดผนึกด้วยโครงสร้างซิลิโคนสองส่วน เพื่อให้สามารถเริ่มการทดสอบแรงกดในวันถัดไปได้
การทดสอบนี้ดำเนินการโดยใช้ท่อช็อกที่ห้องปฏิบัติการวิจัยวัตถุระเบิด มหาวิทยาลัยเคนตักกี้ ท่อช็อกประกอบด้วยโครงเหล็กเสริมแรง ซึ่งสามารถติดตั้งอุปกรณ์ขนาดสูงสุด 3.7 ม. x 3.7 ม. บนพื้นผิวได้
ท่อกระแทกถูกขับเคลื่อนโดยการวางวัตถุระเบิดไว้ตามความยาวของท่อระเบิดเพื่อจำลองเฟสบวกและเฟสลบของเหตุการณ์ระเบิด [12] [13] ใส่ชุดกระจกและโครงเหล็กทั้งหมดลงในท่อดูดซับแรงกระแทกเพื่อทดสอบ ดังแสดงในรูปที่ 4
ติดตั้งเซ็นเซอร์วัดแรงดันสี่ตัวไว้ภายในท่อช็อก เพื่อให้สามารถวัดแรงดันและชีพจรได้อย่างแม่นยำ กล้องวิดีโอดิจิทัลสองตัวและกล้อง SLR ดิจิทัลหนึ่งตัวถูกใช้เพื่อบันทึกการทดสอบ
กล้องความเร็วสูง MREL Ranger HR ซึ่งตั้งอยู่ใกล้หน้าต่างด้านนอกท่อกระแทก บันทึกภาพการทดสอบได้ที่ความเร็ว 500 เฟรมต่อวินาที ตั้งค่าบันทึกเลเซอร์เบี่ยงเบน 20 kHz ใกล้กับหน้าต่างเพื่อวัดการเบี่ยงเบนที่กึ่งกลางของหน้าต่าง
ส่วนประกอบโครงสร้างทั้งสี่ได้รับการทดสอบรวมเก้าครั้ง หากกระจกไม่หลุดออกจากช่องเปิด ให้ทดสอบส่วนประกอบอีกครั้งภายใต้แรงกดและแรงกระแทกที่สูงขึ้น ในแต่ละกรณี จะมีการบันทึกข้อมูลแรงกดเป้าหมาย แรงกระตุ้น และการเปลี่ยนรูปของกระจก จากนั้น การทดสอบแต่ละครั้งจะได้รับการประเมินตามมาตรฐาน AAMA 510-14 [แนวทางปฏิบัติโดยสมัครใจของระบบป้องกันการระเบิด]
ตามที่ได้อธิบายไว้ข้างต้น มีการทดสอบชุดประกอบเฟรมสี่ชุดจนกระทั่งกระจกถูกนำออกจากช่องเปิดของพอร์ตระเบิด เป้าหมายของการทดสอบครั้งแรกคือการทดสอบให้แรงดันถึง 69 kPa ที่พัลส์ 614 kPa-ms (10 psi A 89 psi-msec) ภายใต้แรงกระทำ กระจกหน้าต่างแตกและหลุดออกจากกรอบ ข้อต่อแบบจุด Sadev ทำให้ TSSA ยึดติดกับกระจกนิรภัยที่แตก เมื่อกระจกนิรภัยแตก กระจกจะหลุดออกจากช่องเปิดหลังจากการโก่งตัวประมาณ 100 มม. (4 นิ้ว)
ภายใต้สภาวะที่มีการรับน้ำหนักอย่างต่อเนื่องเพิ่มขึ้น เฟรม 2 ได้รับการทดสอบ 3 ครั้ง ผลการทดสอบแสดงให้เห็นว่าความล้มเหลวไม่ได้เกิดขึ้นจนกว่าแรงดันจะถึง 69 kPa (10 psi) แรงดันที่วัดได้ 44.3 kPa (6.42 psi) และ 45.4 kPa (6.59 psi) จะไม่ส่งผลกระทบต่อความสมบูรณ์ของส่วนประกอบ ภายใต้แรงดันที่วัดได้ 62 kPa (9 psi) การโก่งตัวของกระจกทำให้เกิดการแตก ทำให้กระจกหน้าต่างติดอยู่ในช่องเปิด อุปกรณ์เสริมทั้งหมดของ TSSA ติดตั้งด้วยกระจกนิรภัยที่แตก เช่นเดียวกับในรูปที่ 7
ภายใต้สภาวะที่มีภาระเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง เฟรม 3 ได้รับการทดสอบสองครั้ง ผลการทดสอบแสดงให้เห็นว่าความล้มเหลวไม่เกิดขึ้นจนกว่าแรงดันจะถึงเป้าหมายที่ 69 kPa (10 psi) แรงดันที่วัดได้ 48.4 kPa (7.03) psi จะไม่ส่งผลกระทบต่อความสมบูรณ์ของส่วนประกอบ การรวบรวมข้อมูลล้มเหลวในการเบี่ยงเบน แต่การสังเกตด้วยสายตาจากวิดีโอแสดงให้เห็นว่าการเบี่ยงเบนของเฟรม 2 การทดสอบที่ 3 และเฟรม 4 การทดสอบที่ 7 มีความคล้ายคลึงกัน ภายใต้แรงดันที่วัดได้ 64 kPa (9.28 psi) การเบี่ยงเบนของกระจกที่วัดได้ที่ 190.5 มม. (7.5 นิ้ว) ส่งผลให้เกิดการแตก ทำให้กระจกหน้าต่างติดอยู่ในช่องเปิด อุปกรณ์เสริม TSSA ทั้งหมดติดตั้งด้วยกระจกนิรภัยที่แตกหัก เช่นเดียวกับในรูปที่ 7
ด้วยการเพิ่มภาระอย่างต่อเนื่อง เฟรม 4 ได้รับการทดสอบ 3 ครั้ง ผลการทดสอบแสดงให้เห็นว่าความล้มเหลวไม่ได้เกิดขึ้นจนกว่าแรงดันจะถึงเป้าหมาย 10 psi เป็นครั้งที่สอง แรงดันที่วัดได้ 46.8 kPa (6.79) และ 64.9 kPa (9.42 psi) จะไม่ส่งผลกระทบต่อความสมบูรณ์ของส่วนประกอบ ในการทดสอบครั้งที่ 8 พบว่ากระจกโค้งงอได้ 100 มม. (4 นิ้ว) คาดว่าแรงกดนี้จะทำให้กระจกแตก แต่สามารถหาข้อมูลเพิ่มเติมได้
ในการทดสอบครั้งที่ 9 แรงดันที่วัดได้ 65.9 kPa (9.56 psi) ทำให้กระจกโค้งงอไป 190.5 มม. (7.5 นิ้ว) และทำให้กระจกแตก ทำให้กระจกหน้าต่างติดอยู่ในช่องเปิด อุปกรณ์เสริม TSSA ทั้งหมดติดตั้งด้วยกระจกนิรภัยที่แตกเช่นเดียวกับในรูปที่ 7 ในทุกกรณี อุปกรณ์เสริมสามารถถอดออกจากโครงเหล็กได้อย่างง่ายดายโดยไม่เกิดความเสียหายที่เห็นได้ชัด
ค่า TSSA ของการทดสอบแต่ละครั้งยังคงไม่เปลี่ยนแปลง หลังการทดสอบ เมื่อกระจกยังคงสภาพเดิม จะไม่มีการเปลี่ยนภาพในค่า TSSA วิดีโอความเร็วสูงแสดงให้เห็นกระจกแตกที่จุดกึ่งกลางของช่วง แล้วจึงหลุดออกจากช่องเปิด
จากการเปรียบเทียบระหว่างกระจกที่เสียหายกับกระจกที่ไม่เสียหายในรูปที่ 8 และรูปที่ 9 จะเห็นได้ว่าโหมดการแตกของกระจกเกิดขึ้นไกลจากจุดยึด ซึ่งบ่งบอกว่าส่วนที่ไม่ยึดติดของกระจกได้ไปถึงจุดดัด ซึ่งกำลังใกล้เข้ามาอย่างรวดเร็ว จุดยืดหยุ่นเปราะของกระจกสัมพันธ์กับส่วนที่ยังคงยึดติดอยู่
สิ่งนี้บ่งชี้ว่าในระหว่างการทดสอบ แผ่นที่แตกหักในชิ้นส่วนเหล่านี้มีแนวโน้มที่จะเคลื่อนที่ภายใต้แรงเฉือน เมื่อนำหลักการนี้มารวมกับข้อสังเกตที่ว่ารูปแบบความล้มเหลวดูเหมือนจะเกิดจากการเปราะของความหนาของกระจกที่บริเวณรอยต่อของกาว เมื่อน้ำหนักบรรทุกที่กำหนดเพิ่มขึ้น ประสิทธิภาพการทำงานควรได้รับการปรับปรุงโดยการเพิ่มความหนาของกระจกหรือควบคุมการโก่งตัวด้วยวิธีอื่น
การทดสอบครั้งที่ 8 ของเฟรม 4 ถือเป็นเรื่องน่าประหลาดใจในศูนย์ทดสอบ แม้ว่ากระจกจะไม่ได้รับความเสียหาย จึงสามารถทดสอบเฟรมได้อีกครั้ง แต่ TSSA และแถบปิดผนึกโดยรอบยังคงสามารถรับน้ำหนักได้มาก ระบบ TSSA ใช้อุปกรณ์ยึดขนาด 60 มม. จำนวนสี่ชิ้นเพื่อรองรับกระจก แรงลมที่ออกแบบไว้เป็นแรงลมแบบเคลื่อนที่และแบบถาวร ทั้งสองแบบอยู่ที่ 2.5 kPa (50 psf) การออกแบบนี้อยู่ในระดับปานกลาง มีความโปร่งใสทางสถาปัตยกรรมที่เหมาะสม สามารถรับน้ำหนักได้สูงมาก และ TSSA ยังคงสภาพเดิม
การศึกษานี้มีวัตถุประสงค์เพื่อตรวจสอบว่าการยึดติดด้วยกาวของระบบกระจกมีอันตรายหรือข้อบกพร่องบางประการหรือไม่ในแง่ของข้อกำหนดระดับต่ำสำหรับประสิทธิภาพการพ่นทราย เห็นได้ชัดว่าระบบเสริม TSSA ขนาด 60 มม. แบบง่าย ๆ จะถูกติดตั้งใกล้กับขอบกระจกและจะมีประสิทธิภาพจนกว่ากระจกจะแตก เมื่อกระจกได้รับการออกแบบให้ทนทานต่อการแตก TSSA เป็นวิธีการเชื่อมต่อที่มีประสิทธิภาพซึ่งสามารถให้การป้องกันได้ในระดับหนึ่ง ในขณะที่ยังคงรักษาข้อกำหนดของอาคารในด้านความโปร่งใสและความโปร่งโล่ง
ตามมาตรฐาน ASTM F2912-17 ส่วนประกอบหน้าต่างที่ทดสอบมีระดับอันตราย H1 ตามมาตรฐาน C1 ส่วนอุปกรณ์เสริม Sadev R1006 ที่ใช้ในการศึกษาไม่ได้รับผลกระทบ
กระจกนิรภัยที่ใช้ในการศึกษานี้คือ “จุดอ่อน” ของระบบ เมื่อกระจกแตก TSSA และแถบปิดผนึกโดยรอบจะไม่สามารถกักเก็บกระจกไว้ได้มาก เนื่องจากมีเศษกระจกจำนวนเล็กน้อยตกค้างอยู่บนวัสดุซิลิโคน
จากมุมมองด้านการออกแบบและประสิทธิภาพ ระบบกาว TSSA ได้รับการพิสูจน์แล้วว่าให้การปกป้องในระดับสูงสำหรับส่วนประกอบของผนังกั้นห้องที่ระเบิดได้ในระดับเริ่มต้นของตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพการระเบิด ซึ่งเป็นที่ยอมรับอย่างกว้างขวางในอุตสาหกรรม ผนังกั้นห้องที่ทดสอบแสดงให้เห็นว่าเมื่อระดับอันตรายจากการระเบิดอยู่ระหว่าง 41.4 kPa (6 psi) ถึง 69 kPa (10 psi) ประสิทธิภาพในระดับอันตรายจะแตกต่างกันอย่างมีนัยสำคัญ
อย่างไรก็ตาม สิ่งสำคัญคือความแตกต่างในการจำแนกประเภทอันตรายไม่ควรเกิดจากความล้มเหลวของกาว ดังที่ระบุโดยรูปแบบความล้มเหลวแบบยึดติดของกาวและเศษแก้วระหว่างเกณฑ์อันตราย จากการสังเกต พบว่าขนาดของแก้วได้รับการปรับขนาดอย่างเหมาะสมเพื่อลดการโก่งตัวให้น้อยที่สุด เพื่อป้องกันความเปราะเนื่องจากการตอบสนองแรงเฉือนที่เพิ่มขึ้นที่รอยต่อระหว่างการดัดและการยึดติด ซึ่งดูเหมือนจะเป็นปัจจัยสำคัญต่อประสิทธิภาพ
การออกแบบในอนาคตอาจสามารถลดระดับอันตรายภายใต้ภาระที่สูงขึ้นได้โดยการเพิ่มความหนาของกระจก กำหนดตำแหน่งของจุดที่สัมพันธ์กับขอบ และเพิ่มเส้นผ่านศูนย์กลางสัมผัสของกาว
[1] ASTM F2912-17 Standard Glass Fiber Specification, Glass and Glass Systems Under to High Altitude Loads, ASTM International, West Conshawken, Pennsylvania, 2017, https://doi.org/10.1520/F2912-17 [2 ] Hilliard, JR, Paris, CJ และ Peterson, CO, Jr., “Structural Sealant Glass, Sealant Technology for Glass Systems”, ASTM STP 638, ASTM International, West Conshooken, Pennsylvania, 1977, หน้า 67-99 [3] Zarghamee, MS, TA, Schwartz และ Gladstone, M. , “Seismic Performance of Structural Silica Glass”, Building Sealing, Sealant, Glass and Waterproof Technology, Volume 1. 6. ASTM STP 1286, JC Myers, บรรณาธิการ, ASTM International, West Conshohocken, Pennsylvania, 1996, หน้า 46-59. [4] Carbary, LD, “Review of Durability and Performance of Silicone Structural Glass Window Systems”, Glass Performance Day, Tampere Finland, มิถุนายน 2007, Conference Proceedings, หน้า 190-193. [5] Schmidt, CM, Schoenherr, WJ, Carbary LD และ Takish, MS, “ประสิทธิภาพของกาวซิลิโคนโครงสร้าง” Glass System Science and Technology, ASTM STP1054, CJ University of Paris, American Society for Testing and Materials, Philadelphia, 1989 Years, หน้า 22-45 [6] Wolf, AT, Sitte, S., Brasseur, M., J. และ Carbary L. D, “กาวซิลิโคนโครงสร้างใสสำหรับติดกระจก (TSSA) การประเมินเบื้องต้นของคุณสมบัติเชิงกลและความทนทานของเหล็ก” The Fourth International Durability Symposium “Construction Sealants and Adhesives” นิตยสาร ASTM International เผยแพร่ทางออนไลน์ สิงหาคม 2011 เล่มที่ 8 ฉบับที่ 10 (11 พฤศจิกายน 2011) JAI 104084 เข้าถึงได้จากเว็บไซต์ต่อไปนี้: www.astm.org/DIGITAL_LIBRARY/JOURNALS/JAI/PAGES/JAI104084.htm [7] Clift, C., Hutley, P., Carbary, LD, กาวซิลิโคนโครงสร้างโปร่งใส, Glass Performance Day, แทมเปเร, ฟินแลนด์, มิถุนายน 2554, รายงานการประชุม, หน้า 650-653 [8] Clift, C., Carbary, LD, Hutley, P., Kimberlain, J., “กระจกซิลิกาโครงสร้างรุ่นใหม่” Facade Design and Engineering Journal 2 (2014) 137–161, DOI 10.3233 / FDE-150020 [ 9] Kenneth Yarosh, Andreas T. Wolf และ Sigurd Sitte “การประเมินวัสดุยาแนวยางซิลิโคนในการออกแบบหน้าต่างกันกระสุนและผนังม่านที่อัตราการเคลื่อนที่สูง” นิตยสาร ASTM International ฉบับที่ 1 6. บทความเลขที่ 2, ID JAI101953 [10] ASTM C1135-15, วิธีทดสอบมาตรฐานสำหรับการกำหนดประสิทธิภาพการยึดเกาะแรงดึงของวัสดุยาแนวโครงสร้าง, ASTM International, West Conshohocken, Pennsylvania, 2015, https:/ /doi.org/10.1520/C1135-15 [11] Morgan, T., “Progress in Explosion-proof Bolt-Fixed Glass”, Glass Performance Day, มิถุนายน 2103, บันทึกการประชุม, หน้า 181-182 [12] ASTM F1642 / F1642M-17 วิธีทดสอบมาตรฐานสำหรับกระจกและระบบกระจกที่อยู่ภายใต้แรงลมสูง, ASTM International, West Conshohocken, Pennsylvania, 2017, https://doi.org/10.1520/F1642_F1642M-17 [13] Wedding, William Chad และ Braden T . Lusk. “วิธีการใหม่ในการพิจารณาการตอบสนองของระบบกระจกป้องกันการระเบิดต่อแรงระเบิด” เมตริก 45.6 (2012): 1471-1479 [14] “แนวทางโดยสมัครใจสำหรับการบรรเทาอันตรายจากการระเบิดของระบบหน้าต่างแนวตั้ง” AAMA 510-14